制造企业正面临能源成本持续攀升的压力，但普遍存在“能耗大却找不到具体设备”的困境。生产线上哪台设备最耗电？哪个环节存在能源浪费？这些“不可见、不可控”的问题，恰恰是数字化能源管理需要解决的核心痛点。

内部精准管控：让每度电有迹可循

实现能源精细化管理的第一步，是建立全面的能源可视化体系。通过安装智能电表、传感器等设备，对生产线、空压机、中央空调等用能单元进行分项计量，将笼统的“总电费”分解到具体设备、具体时段。彩弘锦和雨润集团合作的能源改造项目，通过精准采集、分析各产线、冷库、办公区等区域的能源数据，精准定位了多个高耗能环节。仅通过优化空压机群控策略和调整制冷系统运行参数，就实现了年度电费降低约12%。

外部开源节流：构建自主能源系统

在内部管控基础上，制造企业可积极布局分布式能源。通过建设屋顶光伏、配置储能系统，形成“自发自用、谷充峰放”的供能模式，降低外购电成本。山城电缆通过与彩弘锦合作，建设分布式光伏并配置储能，白天优先使用光伏电力，储能系统在谷段电价时充电、峰段放电，通过“光储协同”，每年节省电费支出超30万元，并通过参与需求响应获得了额外收益。

类似的模式在红旗杰勋车轮厂、快联汽车零部件等制造企业也得到了验证。制造企业从单纯的“用电方”转变为“产消者”，正在成为一种普遍趋势。

系统智能管理：微电网与虚拟电厂协同

单个节能措施效果有限，真正的突破来自于系统级的优化。通过建设微电网平台，可将分布式光伏、储能、生产负荷整合为一个可控整体，实现内部能源的智能调度与优化分配。

彩弘锦为余宏升模具厂部署的智能微电网体系，能够根据电价信号、生产计划、天气预测等多维度数据，自动生成最优能源调度策略。平台实时协调光伏发电、储能充放与生产用电，确保成本最低、能效最高。更进一步，将微电网接入虚拟电厂平台，可使企业的灵活性资源参与电力市场交易。在电网供应紧张时，按照指令调整用电模式，既能缓解电网压力，又能获得经济补偿，将节能行为转化为实际收益。

对制造企业而言，能源数字化已不再是“锦上添花”，而是关乎竞争力的必然选择。通过“内外结合、系统管理”的数字化路径，企业能够将能源成本从不可控的支出，转变为可管理、可优化的运营要素，在绿色转型中赢得先机。